Студенческая. Учебная работа № 58374. «Диплом Разработка процесса контроля изготовления детали поворотного устройства крана для ОАО «Завод СТРОЙДОРМАШ»

1 Звезда2 Звезды3 Звезды4 Звезды5 Звезд (5 оценок, среднее: 4,60 из 5)
Загрузка...

учебная работа № 58374. «Диплом Разработка процесса контроля изготовления детали поворотного устройства крана для ОАО «Завод СТРОЙДОРМАШ»

количество страниц учебной работы: 64
Содержание:
разработка ПРОЦЕССА КОНТРОЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ поворотного УСТРОЙСТВА КРАНА ДЛЯ ОАО «ЗАВОД СТРОЙДОРМАШ» 64стр. 2005г.

содержание

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………..……6
1. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………..8
1.1 Технологичность конструкции при техническом контроле…….8
1.2 Проектирование процесса технического контроля детали……..10
1.3 Выбор видов контроля…………………………………………….13
1.4 Выбор и обоснование средств контроля…………………………..15
1.5 Определение разряда работ исполнителя контроля……………..17
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………..21
2.1 Технологичность конструкции при техническом контроле……….21
2.2 Маршрут обработки детали………………………………………….22
2.3 Процесс технического контроля детали «БГМ – 0200.0103»……23
2.4 обоснование выбора средств контроля и определение объема контроля…………………………………………………………………24
2.5 Нормирование операций технического контроля………………….27
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ……………………………………………32
3.1 Проектирование средств технического контроля…………………32
3.2 Проектирование комплексного калибра для контроля формы и расположения поверхностей……………………………………………33
4. методическая ЧАСТЬ……………………………………………..36
5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………..41
6. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ проекта………………..46
6.1 Безопасность жизнедеятельности…………………………………47
6.1.1 Рабочее место контролера……………………………………….47
6.1.2 микроклимат производственных помещений………………….49
6.1.3 Организация освещения рабочих мест………………………….50
6.1.4 Требования к персоналу………………………………………….51
6.1.5 Электробезопасность……………………………………………..52

6.1.6 требования безопасности в аварийных ситуациях…………….53
6.2 Экологическая безопасность………………………………………55
ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………59
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………60
приложение А – Задание на дипломирование………………………63
ПРИЛОЖЕНИЕ Б – комплект документов на процесс технического контроля…………………………………………….64
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Безопасность жизнедеятельности/ под ред. проф. Л.А. Муравья. — М.:
ЮНИТИ-дана, 2003.- 431с.
2 Белоусов А.В. Организация технического контроля. — М.:Государствен-ное научно-техническое издательство «Оборонгиз», 1963.-300 с.
3 Варакута С.А. управление качеством продукции. — М.: Изд-во ПРИОР, 2004. -109 с.
4 Белкин И. М. Средства линейно-угловых измерений: Справ. – М.: Машиностроении, 1987. – 368 с.
5 Васильев А. С. основы метрологии и технические измерения: Учеб. пособие для средних ПТУ. — М.: машиностроение, 1988. — 240 с.
6 Горбацевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. – Минск: высш. шк., 1985. – 255 с.
7 Ганевский Г.М., Гольдин И.И., Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении: Учеб. для нач. проф. образования.- 2-е изд. стереотип. — М.: ИРПО; Издательский центр «Академия», 1999. — 288 с.
8 технический контроль в машиностроении.: справ. проектировщика/под. ред. В. Н. Чупырина, А. Д. Никифорова. – М.: Машиностроение, 1987 – 512 с.
9 гост 16085-80 Калибры для контроля расположения поверхностей.
Допуски. — М.: Изд-во стандартов, 1980.
10 Карпова Т. П. Основы управленческого учета. — М.: Изд-во «Финансы и
статистика», 2000.- 368 с.
11 Маханько А.М. контроль станочных и слесарных работ: Учеб для проф. учеб. заведений. — М.: Высш. шк.; издательский центр «Академия», 2000. — 286 с.
12 Николаева С.А. Учетная политика предприятия. — М.: Изд-во ИНФРА-
М,1995.-264с.

13 Нормативы времени для нормирования контрольных операций в
основных и вспомогательных цехах машиностроительных предприятий.- М.,
1973.-162 с.
14 Ознобишин Н.С., Лурье А.М. технический контроль в механических
цехах. — М.: Высш. шк., 1979. — 221 с.
15 охрана труда в машиностроении/ Под ред. Е.Я. Юдина. — М.:
машиностроение, 1983. — 341 с.
16 Санитарные нормы и правила — Изд. 3-е, с доп. — М.: Изд-во «Приор»,
2002. — 464 с.
17 Технический контроль в машиностроении: Справ. проектировщика /под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова. — М.: машиностроение, 1987. — 512 с.
18 Ансеров Ю. М., Дурнев В. П. Машиностроение и охрана окружающей среды. – Л.: Машиностроение, 1979. – 224 с.
19 СанПиН 2.2.4.548-96 гигиенические требования к микроклимату помещения / Минстрой россии. – М.: ГУП УПП, 1995. – 73 с.
20 СНиП 23-05-95* естественное и искусственное освещение. – М.: Изд-во стандартов, – 1995. – 20 с.
21 СН 2.2.4/2.1.8.562 – 96 шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий. – М.: Изд-во стандартов, – 1996. – 20 с.
22 СН 2.2.4/2.1.8.566 – 96 Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий. – М.: Изд-во стандартов, – 1996. – 20 с.
23 управление производством: Учебн. для вузов / под ред. Н.А.
Саломатина. — М.: ИНФРА — М, 2001. — 219 с.
24 Федюкин В.К. управление качеством процессов. — СПб.: питер, 2004.-208с.
25 Хван Т.А., Хван П.А. Безопасность жизнедеятельности. — ростов-н/Д.:Изд-во «Феникс», 2000. — 416 с.

26 Коробкин В. И., Бередельский Л. В. экология. – Изд. 4-е, доп. и перераб. – ростов н/Д.: Изд-во «Феникс», 2003. – 576 с.
27 Белов С.В. безопасность жизнедеятельности. – М.: Высш. шк., 1999. – 447 с.
28 Куценко Г.И., Жашкова И.А. – основы гигиены: Учеб. пособие для проф.тех. училищ. – М.: Высш. шк., 1990. – 127 с.
29 Сергеев И.В. экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: финансы и статистика, 2000. – 304 с.
30 Энциклопедия по безопасности и гигиене труда. – М.: Профиздат, 1988.

стоимость данной учебной работы: 1950 руб.

    Укажите Ваш e-mail (обязательно)! ПРОВЕРЯЙТЕ пожалуйста правильность написания своего адреса!

    Укажите № работы и вариант


    Соглашение * (обязательно) Федеральный закон ФЗ-152 от 07.02.2017 N 13-ФЗ
    Я ознакомился с Пользовательским соглашением и даю согласие на обработку своих персональных данных.


    Подтвердите, что Вы не бот

    выдержка из похожей работы

    2.2 Профиль блока

     

    таблица 2.2 Размеры профиля блока

    dA

    a

    b

    c

    l

    n

    l

    r

    r1

    r2

    r3

    ru

    9.3

    32

    22

    8

    2.0

    22

    12

    9.0

    5.0

    4.0

    14

    9

     

    2.1.2 производим кинематический
    расчёт привода барабана

     

    2.1.2.1 определяем момент на
    барабане

     

    Мб = Dб * δ/2  [3;31]  (2.19)

     

    где δ – усилие на барабане, кН

    Мб = 0.186 * 12.5/2 =
    1.162 кН*м

     

    2.1.2.2 определяем мощность
    двигателя

     

    Pдв = 1.2*Рб/ηобщ   
    [3;44]   (2.21)

     

    ηобщ = ηр *
    ηп [3;45]  (2.22)

     

    где ηр – КПД
    редуктора

    ηп – кпд подшипников

    ηобщ = 0.92 * 0.992
    = 0.86

    Рдв = 1.2 * 0.33/0.86 =
    0.9 кВт

     

    выбираем двигатель 4А90LВ8У3, Рдв = 1.1 кВт

    n = 750 об/мин; Ммах = 3.5 кг * м,

    маховый момент 0.85 кг * м2,
    вес = 5.1 кг.

     

     

    Рис,2.3 Электродвигатель.

     

    Таблица 2.3

    параметры электродвигателя.

    L1

    L10

    L0

    L31

    L30

    h

    h1

    h31

    h10

    b1

    d1

    d30

    d10

    b0

    b10

    50

    125

    140

    56

    350

    90

    7

    243

    11

    8

    24

    208

    10

    160

    140

    2.1.1.6 Определяем частоту вращения
    барабана

     

    nб = V/π*Dб           [3;41] (2.23)

     

    nб = 16/3.14 * 0.186 = 27.6 об/мин

    2.1.1.7 Определяем передаточное
    отношение редуктора.

     

    i = ndв/nб  [3;45] (2.24)

     

    где nдв – частота вращения двигателя
    об/мин,

    nб – частота вращения барабана об/мин.

    i = 750/27.6 = 47.8

     

    Для механического подъёма
    груза выбираем редуктор червячного типа РГУ,наиболее подходящим для установки
    является редуктор РГУ – 80 с передаточным числом i = 49,этот редуктор рассчитан на
    передачу мощности 3.5 кВт при числе оборотов ведущего вала 750 об/мин, вес 36.7
    кг.

    Редукторы типа РГУ обладают
    наибольшими размерами и малыми весами и при этом они обладают большими
    передаточными отношениями.

    Выбираем этот редуктор, т.к.
    его надо устанавливать на площадке, устанавливаемой на консоли крана,Он
    обладает небольшой массой и сильно не нагрузит металлоконструкцию крана.
    проверяем соответствие редуктора передаточному числу.

     

    ip * p – ip/ip * 100% ≤ 4%  [3;46]  (2.25)

     

    где ipp – расчётное передаточное число
    редуктора

    ip – передаточное число редуктора

    47.8 – 49/49 * 100% = 2.45% ≤
    4%

    Условие выполняется,Редуктор подходит.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Рис,2.4 редуктор.

     

    Таблица 2.4

    Параметры редуктора.

    A

    B

    B1

    H

    H0

    h

    L

    L1

    S

    S1

    S2

    S3

    k

    80

    230

    116

    315

    115

    22

    255

    295

    215

    186

    150

    224

    45

    2.1.1.8 Определяем пусковой момент

     

    Мпуск = Мп min + Мп max /2             [3;143] 
    (2.26)

     

    где Мп min – ½ Мmax = ½ * 3.5 = 1.75
    кН*м

    Мпуск = 1.76 + 3.5/2 = 2.6 кН*м

     

     

     

     

    2.1.1.9 определяем наименьший момент
    двигателя

     

    Мном = 0.75 * Pдв /nдв                   [3;144] (2.27)

     

    где Pдв – мощность двигателя, кВт

    nдв – частота вращения двигателя, об/мин

    мном = 0.75 * 1.1/750 = 1.47 кН*м

     

    2.1.1.10
    Определяем
    статический крутящий момент на тормозном валу

     

    Мст = Q * Dб * ηo/η * m * io  [3;456] (2.28)

     

    где Q – грузоподъёмность, кг

    Dб – диаметр барабана,

    ηо – кпд редуктора,

    m – кратность полиспаста,

    io – передаточное число редуктора.

    Мст = 2500 * 0.186 * 0.92/n * η * 49
    = 2.18 кг
    * м

     

    2.1.1.11
    определяем
    тормозной момент

     

    Мт = к * Мст         [3;148] (2.29)

     

    где к – коэффициент запаса
    торможения к = 1.75

    Мт = 1.75 * 2.18 = 3.82
    кг * м

    Выбираем тормоз ТКТ с
    короткоходовыми электромагнитами ТКТ – 100 Мт = 40 Н*м

    длина рычага = 100 мм,

    длина колодки = 70 мм,

    длина тормозного пути 100 мм

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Рис,2.5 тормоз колодочный

     

    Таблица 2.5

    Параметры тормоза колодочного

    А

    Е

    F

    H

    K

    M

    N

    O

    R

    S

    T

    δ

    h

    δ1

    d

    a

    c

    369

    130

    233

    250

    40

    65

    46

    37

    325

    110

    8×8

    4

    100

    6

    13

    15

    120

    2.1.2
    Расчёт
    траверсы крюковой подвески и выбор крюка

     

    2.1.3.1 Выбираем крюк
    грузоподъёмностью 5 т.

    подходит для механизмов с машинным
    приводом, все краны с подвеской 72 м,(ГОСТ 6627 – 53)

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    рис,2.6 Крюк.

     

    Таблица 2.6

    Размеры крюка, мм

    а

    о

    d

    d1

    do

    l

    l1

    l2

    M

    R3

    R3

    R5

    R6

    R7

    R8

    85

    65

    55

    50

    48

    120

    50

    70

    42

    110

    28

    85

    95

    12

    2

    2.1.3.2 Производим проверку траверсы на прочность

      

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Рис
    2.7 а) траверса, б) серьга.

     

    проверяем прочность траверсы по
    максимальным напряжениям изгиба в сечении А – А

     

    σи = Gгр * l * в/4(В – d2) * h2 ≤ [σи]   [4;243] 
    (2.30)

     

    где
    Gгр – грузоподъёмность вместе с
    весом крюка, т

     

    Gгр = Ст + gк            [4;244]  (2.31)

     

    gк – вес крана с подвеской

    Gгр = 2.5 * 0.072 = 2.572 т

    l – расстояние между центрами
    щёчек, м

    в
    – ширина щёчки, м

    В
    ширина траверсы, м

    h – высота траверсы, м

    d2 – диаметр оси цапфы, м

    [σи]
    допускаемое напряжение изгиба [σи] = 80 МПа

    σи
    = 2.572 * 0.09 * 0.046/4(0.08 – 0.05) *
    0.052 = 13.55 МПа < 80 МПа   Проверяем цапфы на изгиб   σи = Gгр * δ * 2 + δ1/η * 0.1 * dy3 ≤ [σи]    [4;245]  (2.32)   δ – толщина щёчки, м dy – диаметр цапфы, м [σи] = 70 МПа σи = 2.572 * 0.008 * 2 + 0.003/2 * 0.1 * 0.033 = 48 МПа ≤ 70 МПа   Поверхность соприкосновения цапфы и нижней щёчки проверяют по допускаемому давлению. g = Gгр/dy * δ * η ≤ [g] g – удельное давление, [g] – допускаемое удельное давление [g] = 30 МПа g = 9.572/η * 0.03 * 0.08 = 25.4 МПа < 30 МПа   Проверяется на растяжение в вертикальном и горизонтальном сечениях, которые ослаблены отверстиями для цапфы.   В горизонтальной плоскости.   σр = σгр/2(в - dy)δ ≤ [σр]                  [4;250]  (2.34)   [σр]      - допускаемое напряжение на растяжение [σр] =70 МПа σр = 2.572/2 * (0.046 – 0.03 0 * 0.008 = 14.5 МПа ≤ 70МПа В вертикальной плоскости.   σ’ = g * 2R2/R2 – (dy/2)2 ≤ [σ’]          [4;268]  (2.35)   где R – радиус, м [σ’] – допускаемое напряжение на растяжение σ’ = 25.4 * 2 * 0.0252/0.0252 – (0.03/2)2 = 18.5 МПа ≤ 70МПа   Крюковая подвеска выдержит все нагрузки на неё.     2.2   РАСЧЁТ МЕХАНИЗМА КРАНА   Механизм поворота крана состоит из открытой цилиндрической зубчатой передачи, колесо закреплено на колонне крана, которая получает вращение через коническую передачу,Вращение осуществляется вручную при помощи рукоятки. Выбираем рукоятку с плечом 0.4 кг и длинной ручкой 0.3 м,Суммарное усилие рабочего, применяемое к рукоятке   Р = р * z * φ                  [4;143]  (2.36)   Р – усилие, развиваемое рабочим = 200 Н z – число рабочих = 2 φ – коэффициент, учитывающий неодновременность приложений усилий рабочим = 0.08 Р = 0.8 * 2 * 200 = 320 Н Средняя скорость движения при ручном приводе для рукояток = 0.6 м/сек   2.2.1 Расчёт открытой цилиндрической зубчатой передачи   2.2.1.1 В качестве материала шестерни применяем сталь 45, улучшенную, с пределом прочности σв = 800 МПа.   2.2.1.2 Принимаем допускаемые напряжения Касательное допускаемое напряжение [σи] = 418 МПа Изгибное допускаемое напряжение [σf] = 198.8 МПа   2.2.1.3 Определяем межосевое расстояние   аω = 4950 (i + 1) [6;89] (2.37)   Мкр – крутящий момент на валу колеса ψа – коэффициент ширины венца колеса = 0.23 кнв – коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба = 1 аω =   Принимаем одностандартное значение аω = 450 Н*м   2.2.1.4 Принимаем модуль зацепления   м = 2Миз * Мм * 103/d2 * в2 * [τF]  [6;89]  (2.38)   d2 – делительный диаметр колеса   d2 = 2da * i/(i + 1)              [6;90]  (2.39)    d2 = 2 * 450 6.3/(6.3 + 1) = 776 мм  в2 – ширина венца колеса   в2 = ψа * аω              [6;91]  (2.40)       в2 = 0.23 * 450 = 104 мм м = 2 * 3048 * 103 * 6.8/776 * 104 * 198.8 = 5.5 мм Принимаем м = 6мм   2.2.1.5 Определяем суммарное число зубьев шестерни и колеса   ZΣ = 2аω/М                      [6;93]  (2.41)   ZΣ = 2 * 450/6 = 150   2.2.1.6 Определяем число зубьев шестерни   Z1 = ZΣ/(i + 1)                  [6;94]  (2.42)   Z1 = 150/6.3 + 1 = 20   2.2.1.7 Определяем число зубьев колеса   Z2 = ZΣ – Z1                     [6;94]  (2.43)   Z2 = 150 – 20 = 130   2.2.1.8 Определяем фактическое передаточное отношение   iф = Z2/Z1               [6;96]  (2.44)   iф = 130/20 = 6.5 Δi = (iф – i)/i * 100%                    [6;96]  (2.45) Δi = (6.5 – 6.3)/6.3 * 100% = 3.2% Норма выполняется   2.2.2 Определить основные размеры передачи   2.2.2.1 Делительные диаметры d1 = m * z1   d2 = m * z2              [6;98]  (2.46)   d1 = 6 * 20 = 120 мм d2 = 6 * 130 = 780 мм                                                                    2.2.2.2 Определяем диаметр вершин зубьев   da1 = d1 + 2m                    [6;99]  (2.47)   da2 = d2 + 2m                    [6;100]  (2.48)   da1 = 120 + 2 * 6 = 132 мм da2 = 780 + 2 * 6 = 792 мм   2.2.2.3 Определяем ширину венца   в2 = ψа * аω                      [6;102]           (2.49)   в1 = в2 + (2÷4)                   [6;103]  (2.50)   в2 = 0.23 * 450 = 104 мм Принимаем 80 мм в1 = 80 + 4 = 84 мм   2.3 РАСЧЁТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНОВОЙ ТЕЛЕЖКИ   Для передвижения крановой тележки выбираем схему передвижения с гибким стальным типовым канатом.   2.3.1 Определяем полное сопротивление перемещению   W = Wтр + Wв + Wy                                               [3;132]  (2.51)   где Wтр – сопротивление от трения ходовых колёс Wв – сопротивление от ветровой нагрузки Wy – сопротивление сил трения от уклона Wтр = Gгр + Gт/Dк * (2k – fd)kp               [3;134]  (2.52)   где Gгр – вес грузоподъёмного механизма с грузом,Исходя из того, что грузоподъёмный механизм расположен не на тележке, Gгр в будущем равно весу груза = 2500 кг. Gт – вес тележки, принимаемый конструктивно = 800 кг Dк – диаметр ходового колеса Принимаем максимально допустимый = 200 мм d – диаметр цапфы колеса Для колёс диаметром 200 мм, d = 60 мм к – коэффициент трения сечения f – коэффициент трения в цапфе колеса для подшипников качения f = (0.015÷0.02) Wтр = 2500 + 800/0.2(2 * 0.03 – 0.02 * 0.06) = 970 Wy = (Gгр + Gт) * α α – допустимый угол наклона подтележечных путей α = 0.02 Wy = (2500 + 800) * 0.002 = 6.6 Исходя из того, что кран работает в помещении, сопротивление от ветровой нагрузки можно не учитывать. W = 970 + 6.6 + 0 = 976.6   2.3.2 РАСЧЁТ И ВЫБОР КАНАТА   2.3.2.1 Определяем разрывное усилие по формуле (2.1) Sразр ≥ Smax * n   Smax по формуле (2.2)   Smax = 872* (1 – 0.97/(1 – 0.97) = 872 Н Sразр = 872 * 5 = 4360 Н   Для механизма передвижения крановой тележки выбираем канат типа ЛК,Канат типа ЛК имеет большую гибкость, большую долговечность,У канатов этого типа поперечное сечение хорошо запаяно металлом"

    Студенческая. Учебная работа № 58374. «Диплом Разработка процесса контроля изготовления детали поворотного устройства крана для ОАО «Завод СТРОЙДОРМАШ»